Si bien el reciclaje responsable de vehículos es vital para la sostenibilidad en la industria automovilística, el progreso a largo plazo proviene de los fabricantes que están tratando de convertir sus negocios en economías circulares, reutilizando materiales en la producción de sus nuevos automóviles. Cuando eso no es posible, las empresas innovadoras buscan materiales nuevos, sostenibles, ecológicos y reciclables para reemplazar los plásticos y telas tradicionales.

El reciclaje más eficaz sólo se puede conseguir cuando los materiales han sido cuidadosamente seleccionados desde su concepción y también se ha planificado desde el principio su desmontaje y separación.

Trabajamos con algunos fabricantes de vehículos verdaderamente innovadores, que han adoptado este concepto y, afortunadamente, están liderando el camino en la producción de automóviles con materiales reciclados.

Hemos echado un vistazo a algunos de los desarrollos más interesantes y sorprendentes y que seguramente ya traigan el próximo coche que compren…

Asientos, tapizados y alfombrillas de coche.

Ford debe ha estado utilizando Repreve, una fibra híbrida hecha de botellas de agua de plástico recicladas y desechos postindustriales, como tela para los asientos del Ford Focus desde 2012. Varios otros Ford, incluido el Edge, Escape y C-Max utilizan hilos reciclados postindustriales y postconsumo para inserciones y refuerzos de tela de los asientos, y todos los vehículos Fusion Energy de la compañía utilizan mezclilla reciclada para las alfombrillas. Por otro lado, el Ford Escape utiliza resina de nailon fabricada a partir de alfombras recicladas para las tapas de las culatas.

Las botellas de plástico usadas no son sólo un material reciclado popular en los Ford. Este producto de desecho duradero se encuentra en los automóviles de algunos fabricantes, incluidos Polestar, Volvo, Renault y Nissan. Los asientos del Leaf eléctrico de Nissan también están hechos de un material sintético elaborado a partir de viejas botellas de refresco PET (tereftalato de polietileno).

La tela utilizada para la superficie del asiento en Polestar’s Precept es un material de punto 3D también elaborado con hilo de botellas de PET recicladas. No solo se utilizan materiales reciclados, sino que se minimiza cualquier desperdicio adicional en el proceso de producción, ya que la tela se fabrica inteligentemente exactamente al tamaño, sin recortes. ¡El Precept también contiene redes de pesca desechadas, que se utilizan para fabricar nailon y se tejen en alfombras Econyl para el interior!

Hasta ahora hemos hablado de botellas de plástico desechadas, vaqueros viejos y redes de pesca lavadas, y todavía no hemos hablado de todas las soluciones innovadoras que los fabricantes de automóviles han utilizado para asientos, tapizados y alfombras…

Renault ha trabajado con el especialista en tejidos Les Filatures du Parc y el proveedor de asientos Adient Fabrics para crear un material de habitáculo 100% reciclado. Utilizando cinturones de seguridad viejos, restos de textiles y aún más botellas de plástico, el Zoe Eléctrico de Renault presenta 8 m2 de este fantástico tejido para fundas de asientos, revestimientos de salpicaderos, soportes de palanca de cambios y herrajes de puertas. Renault afirma que fabricar este material, sin transformación química ni térmica, reduce las emisiones de CO2 en más de un 60% en comparación con los tejidos fabricados mediante un proceso de fabricación estándar, lo que supone otra victoria para el medio ambiente.

Volvo ha desarrollado un material interior llamado Nordico , que no sólo contiene las interminables botellas de PET de desecho, sino que también utiliza material bioatribuido procedente de bosques sostenibles de Suecia y Finlandia, y corchos reciclados de la industria del vino.

Las alternativas de alta calidad a los interiores de cuero son ahora comunes en toda la industria: Mazda ofrece un cuero sintético que utiliza agua en lugar de disolventes en el proceso de fabricación, y las alternativas veganas de Aston Martin, producidas como parte de su marca ‘Racing Green’, sin duda una estrategia de sostenibilidad.

Partes externas de la carrocería del automóvil

Ahora que llegamos a las piezas de carrocería, sus expectativas sobre el rendimiento del material probablemente sean aún mayores. ¡Nuestros fabricantes de automóviles no decepcionan! Han desarrollado algunas soluciones sorprendentes e impresionantes, algunas de las cuales se encuentran hoy en las líneas de producción y otras podrían ser parte de la fabricación futura…

Ford está haciendo un trabajo brillante utilizando esas botellas de plástico: ya se están utilizando para producir protectores de cárter de todos sus coches y SUV. Ford dice que utiliza unas 250 botellas por vehículo en promedio, lo que suma la asombrosa cifra de 1.200 millones de botellas de plástico recicladas por Ford cada año.

Dejando de lado el plástico por un momento y centrándonos en una pieza del coche muy visible, Citroën ha desarrollado un capó y un techo de cartón. Si, como has leido. Hasta ahora, este material sólo ha aparecido en un concept car, pero se afirma que la ligera estructura de cartón que han desarrollado es más resistente que el acero y existe una clara ambición de un uso más generalizado. Desde 2008 , Citroën utiliza «materiales verdes», como plásticos reciclados, materiales de origen natural (madera, fibras vegetales, etc.) y materiales de origen biológico (polímeros obtenidos a partir de recursos renovables en lugar de petroquímicos).

Está claro que las piezas de cartón para cochesestán lejos de la producción en masa, pero afortunadamente el material más utilizado, el metal es uno de los materiales más eficaces y eficientes para reciclar, como explicamos en nuestro blog sobre datos globales sobre reciclaje. Jaguar afirma que entre 2013 y 2020 reprocesaron 360.000 toneladas de chatarra de circuito cerrado para convertirlas en piezas de coches. Nissan también ha realizado pruebas de un sistema de reciclaje de circuito cerrado para producir en determinados modelos. El capó y las puertas están estampados a partir de láminas de aluminio reciclado y los restos se recogen y se vuelven a poner en producción, lo que respalda un ciclo de fabricación eficiente.

Además de este impresionante sistema de aluminio reciclado, Nissan también utiliza plásticos reciclados de parachoques para crear la misma pieza nueva. En el Nissan Leaf, la ropa reciclada se reconstruye para formar un aislamiento acústico bajo el capó.

Otros fabricantes que están haciendo grandes cosas con polipropileno reciclado en partes exteriores de la carrocería son Peugeot, que utiliza este material en alerones y parachoques, y Mitsubishi en los parachoques delanteros y traseros de su coche eléctrico I- Miev . Mitsubishi también recicla parachoques viejos para bandejas de baterías de automóviles nuevos.

Piezas en el habitáculo

En lo que generalmente se espera que sea la parte más lujosa de un coche, entre otros, Mazda está utilizando botellas de plástico PET recicladas para los paneles internos de las puertas, el componente principal del aislamiento acústico del tablero de instrumentos de Nissan son fibras plásticas hechas de botellas usadas, y el I-Miev de Mitsubishi tiene un panel de instrumentos y molduras de puertas hechas de polipropileno reciclado.

También, Polestar utiliza materiales de desecho del proceso de fabricación del corcho en el interior de su modelo Precept. Incluso se pueden integrar tapones de botellas enteros en componentes interiores de PVC.

Si te ha sorprendido el ejemplo de los corchos de vino, esto te encantará… Ford ha comenzado a trabajar con la empresa de Tequila José Cuervo®. Juntos están explorando el uso de subproductos de agave para crear bioplásticos más sostenibles, ya que tienen una durabilidad y cualidades estéticas impresionantes. Da la casualidad de que al hacer tequila se producen cientos de fibras de desecho de agave al día, la mayoría de las cuales se desechan. Estas empresas ahora están probando bioplástico de agave en componentes interiores y exteriores de vehículos, incluidos cinturones, unidades HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado) y contenedores de almacenamiento.

De hecho, Ford se enorgullece de utilizar ocho materiales de base sostenible, entre ellos espuma de soja, aceite de ricino, paja de trigo, fibra de kenaf, celulosa, madera, fibra de coco y cáscaras de arroz. Las cáscaras de arroz, que son un subproducto de los granos de arroz procedentes de granjas estadounidenses, se utilizan para reforzar un plástico compuesto, introducido en un mazo de cables en los Ford en 2014.

Volviendo a otro fabricante que ya está impresionado… Nissan, no solo proporciona un nuevo hogar para la ropa vieja, está utilizando plásticos en el interior de su modelo Leaf elaborados a partir de aparatos eléctricos reutilizados, como por ejemplo, su antigua nevera. En colaboración con UBE, Nissan está utilizando gránulos de plástico de este flujo de residuos, que pueden fundirse y mezclarse con productos crudos para su uso en el automóvil. Así, los electrodomésticos viejos, como frigoríficos y lavadoras, encuentran nueva vida como consola central del Leaf.

No son sólo los fabricantes de automóviles los que se centran en encontrar nuevos materiales sostenibles. La innovadora empresa de diseño e ingeniería CALLUM ha creado y probado numerosas soluciones interesantes para el futuro de los interiores de los automóviles. Considerando que cada día se desperdician miles de toneladas de alimentos, consultaron con la empresa de tecnología verde Ottan y concluyeron que la pulpa de café, las cáscaras de huevo, las lentejas rojas, las nueces y el arroz eran materiales viables para el interior de los coches, reemplazando los plásticos y cumpliendo con los requisitos de ingeniería y requisitos de diseño de un coche. Los corchos de vino a los que nos referimos antes de repente suenan bastante normales.

CALLUM descubrió que las cáscaras de huevo mezcladas con resina formaban un material liso y opaco, con una superficie mate o brillante, que podía usarse en aplicaciones como el marco de los interruptores de las ventanas. El arroz o las lentejas caducados se pueden convertir en un material suave y translúcido adecuado para cubiertas de lámparas o interruptores iluminados, y la pulpa de café podría reemplazar los plásticos para adornos decorativos brillantes, como inserciones en los tableros de instrumentos. CALLUM incluso logró colores vivos en estos materiales sostenibles; por ejemplo, se utilizó pulpa de zanahoria morada para producir un color similar al de la mora para las molduras.

Puede parecer poco realista para la producción en masa, pero cuando nos fijamos en el progreso que ya se ha logrado en toda la industria y que en algunos casos lleva años de producción, no nos sorprendería ver que alguna de estas soluciones sea ampliamente utilizada por la industria a finales de la próxima década. Peugeot ya utiliza fibras naturales de cáñamo para los refuerzos del salpicadero y eso es algo que probablemente no habrías imaginado allá por 2010.

Baterías de coche

Las baterías son por sí solas un tema complicado, si bien muchas empresas y fabricantes de automóviles participan en el desarrollo de esta área especializada, el fabricante que debemos destacar es, sin duda, Tesla. Ahora, también reciclando baterías para otros fabricantes de automóviles, las propias fábricas de Tesla están implementando un sistema interno de reciclaje de circuito cerrado para garantizar que el 100% de las baterías Tesla recibidas se reciclen y se utilice hasta el 92% de sus materias primas.

Otra empresa que merece un reconocimiento en este campo es Ecobat Solutions. Con bases en toda Europa, incluido una aquí en Valencia, ahora es el mayor reciclador de baterías del mundo y, de hecho, el mayor productor de plomo del mundo (a partir de la tasa de reciclaje del 99% de las baterías tradicionales). Las innovaciones recientes y la pasión por garantizar la misma sostenibilidad y circularidad para respaldar la adopción de vehículos eléctricos significan que Ecobat ahora ofrece un servicio completo para baterías de vehículos eléctricos. Disponible para todos los fabricantes de vehículos, y una parte importante del propio servicio de reciclaje de vehículos eléctricos de CTB, Ecobat tiene cuidado de rediseñar las baterías cuando son capaces de seguir funcionando o, si realmente están al final de su vida útil se las envían a la primera etapa de reciclaje y los metales preciosos se devuelven a la cadena de suministro para la fabricación de nuevas baterías.

Calidad en sostenibilidad

Lo que todo fabricante de automóviles querría que resaltemos es que, si bien todos estos nuevos materiales se han producido principalmente para proporcionar una solución a la crisis de recursos que enfrentamos como planeta, su producción y uso no han puesto en peligro la calidad, la seguridad y la durabilidad e incluso el lujo que estas marcas considerarían que ofrecieran sus automóviles. De hecho, en algunos casos bien podrían argumentar que estas cualidades se han mejorado utilizando materiales sostenibles que han investigado y desarrollado cuidadosamente.

Se considera que el requisito de una pieza de automóvil sea comodidad, limpieza, resistencia a los rayos UV, durabilidad térmica o mecánica, resistencia o atractivo estético, los productos reciclados pueden tener las mismas especificaciones técnicas que los nuevos. La alta calidad y el alto rendimiento son clave para el éxito de las aplicaciones y, seamos honestos, ¡las ventas también!

Esperamos que haya disfrutado aprendiendo un poco más sobre la fabricación sostenible de automóviles, y la próxima vez que considere comprar un coche nuevo, tal vez pueda preguntar qué está haciendo esta empresa para garantizar que sus automóviles se puedan reciclar de manera efectiva.